На основании исследований разработаны рекомендации по режимам подготовки и экструдирования зерновых компонентов и их смесей.
Экструдирование зерновой части комбикорма осуществляется с применением серийно выпускаемых экструдеров Е-500 или КМЗ-2.Поступающее на линию экструдирования зерновое сырье должно быть очищено от посторонних, серных и металлических примесей по нормам комбикормового производства.
Технологическая схема линии экструдирования предусматривает подготовку зерновой части комбикорма к экст-рудированию, обработку в экструдерах, охлаждение и измельчение экструдированного продукта.
Подготовка зернового сырья при выработке комбикорма по рецептам, в состав которых входят ячмень, соя и кукуруза, состоит в их измельчении, дозировании измельченного зерна и отрубей согласно рецепту, смешивании этих компонентов. Измельчение зерновых компонентов осуществляется на молотковой дробилке с отверстиями сит диаметром 3 мм. Измельченные зерновые компоненты и отруби направляются в наддо-заторные бункера.
Подготовка зернового сырья при выработке комбикорма по рецептам, в состав которых входят только ячмень, состоит в увлажнении его до 17—18%, последующем измельчении до требуемой крупности, дозировании и смешивании с отрубями. При этом увлажнение зерна рекомендуется проводить одним из двух способов — водой или паром. При увлажнении зерна водой в линию устанавливают увлажнительную машину ЗУМ-2 или БУВ-10 и бункера для отволаживания.
Зерно после увлажнительной машины направляют в бункера для отволаживания. Бункера должны иметь специальные устройства. Продолжительность отволаживания 1—2 ч.
Увлажненное зерно измельчают на молотковой дробилке с диаметром отверстий сит 3—4 мм. Подготовленное измельченное зерно направляют в бункер с дозаторами.
При увлажнении семян паром в линию дополнительно устанавливают пропариватели и бункера для отволаживания. При этом давление пара в системе составляет 2—4 кг/см2 (0,2-0,4 МПа), а расход пара — 150—200 кг/ч.
Подготовленные зерновые компоненты и отруби дозируют в объемных и весовых дозаторах в соотношении, предусмотренном рецептом. Смешивание компонентов после дозирования осуществляют в смесителях непрерывного действия при объемном дозировании или в смесителе периодического действия при весовом дозировании. Требуемое качество смешивания обеспечивается при работе смесителя в паспортном режиме.
Экструдирование подготовленной смеси измельченного зерна и отрубей производится в экструдере КМЗ-2. Процесс экструдирования осуществляют в следующем режиме:
— температура продукта на выходе — 120—130° С;
— нагрузка основного двигателя — 50—60 А;
— напряжение в сети двигателя питателя — 100—125 В.
В шнеке экструдера устанавливают шайбы диаметром 117,5 мм и 125 мм. Производительность экструдера составляет 250—300 кг/ч. Разогрев экструдера и вывод его на рабочий режим осуществляется с применением кукурузы, так как кукуруза экструдируется без затруднений. Выходящий из экструдера при его нормальной работе продукт в виде гранул длиной 20—30 мм имеет вспученную пористую структуру. Объемная масса такого продукта 300—320 кг/м2, а при наилучшем режиме — 120—200 кг/м2.
Охлаждение гранул проводят в специальных охладителях продувкой их слоя наружным воздухом до температуры, не превышающей более чем на 10° С температуру окружающей среды.
Измельчение гранул осуществляют на молотковых дробилках с применением сит, обеспечивающих требуемую стандартом крупность.
Полученный измельченный экструдированный продукт имеет хорошие технологические свойства: хорошую сыпучесть и способность к дозированию, истекает из бункера без затруднений, не слеживается. Влажность продукта 8—10%, объемная масса 580—600 кг/м3.
Передвижной контейнер для хранения мебели www.skladovka.ru. Недорогая шпаклевка базовая Инженер-Строитель для выравнивания
